Одним из ключевых факторов, способствующих развитию индустрии композитов в России, является реализация масштабных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР). Российские ученые активно разрабатывают новые типы композитных материалов с улучшенными характеристиками, а также инновационные технологии их производства и переработки.
Без прошлого нет будущего
Если обратиться к прошлому, то в конце 1970-х Советский Союз занимал прочные позиции в числе трех ведущих держав мира как по объему производства, так и по использованию композиционных материалов. Однако последовавшие за этим сложные 1990-е годы создали реальную угрозу утраты Россией компетенций в сфере композитных технологий к середине 2000-х. В этой ситуации «Росатом» взял под свое крыло два предприятия, расположенные в Челябинской и Саратовской областях. Это было обусловлено, прежде всего, их ключевой ролью в выполнении государственного оборонного заказа, а также в обеспечении потребностей атомной промышленности в топливе для атомных электростанций.
Именно тогда была поставлена амбициозная задача — не просто сохранить остатки былого величия, а восстановить и преумножить потенциал страны в этой стратегически важной области. Речь шла не о простом импортозамещении, а о создании собственных передовых технологий, способных конкурировать с лучшими мировыми образцами.
Роль локомотива
«Росатом» взял на себя роль локомотива, инвестируя значительные средства в модернизацию производств, научные исследования и подготовку кадров. Были привлечены лучшие специалисты, закуплено современное оборудование, налажено взаимодействие с ведущими научными центрами страны.
Работа велась по всем направлениям: от разработки новых материалов и технологий производства до создания конечных изделий и их внедрения в различные отрасли промышленности. Особое внимание уделялось развитию собственных конструкторских бюро и инжиниринговых центров, способных решать самые сложные задачи.
Сегодня можно с уверенностью говорить о том, что задача выполнена. Отечественные предприятия производят широкий спектр высококачественных материалов и изделий, которые успешно применяются в авиации, космонавтике, судостроении, энергетике, строительстве и многих других отраслях.
Во-первых, мы построили полную технологическую цепочку от сырой нефти, которая является базовым сырьем для производства нашего материала углеродного волокна, до крыла самолета МС-21, элементов механизации хвостового оперения корпуса истребителя Су-57 и новейшего Су-75 Checkmate, элементов вертолетов, ракет, автомобильного транспорта. А также вышли активно в гражданские сегменты: это композитные баллоны для газомоторного транспорта, спортинвентарь; в частности, с трехкратным чемпионом мира Данисом Зариповым мы делаем хоккейные клюшки для профессионального хоккея, также имеется широкая линейка для строительной отрасли, ну и много чего еще на самом деле. Последнее предприятие из 17 заводов в 15 регионах страны, которые сегодня входят в наш дивизион, это завод, который мы открыли в декабре в Ульяновске по производству полностью отечественных ветролопастей для ветроустановки.
Второе направление — это стекловолокно, которое сегодня является главным в мире наполнителем передовых композитных изделий. Мы также полностью создали технологическую цепочку от кварцевого песка в карьерах до, собственно, упомянутой мной ветролопасти, широкой линейки строительных материалов и продуктов, элементов и тканей для судостроения. Третье направление, которое планируем развивать, это сверхвысокомолекулярный полиэтилен. Что важно, все технологии собственные, мы не зависим ни от каких международных технологических партнеров и уверенно смотрим вперед. За этот период времени, всего за 6 лет, мы увеличили рынок композитов России в 3,5 раза за счет предложения передовых материалов и обеспечили все стратегические отрасли страны. Что важно, мы вошли в четверку мировых лидеров и по номенклатуре наших углеродных материалов, мы производим среднепрочные, высокопрочные, высокомодульные углеродные волокна, которые в мире производят всего три страны. Это США, Япония и Китай. Мы стали четвертой. И в 2024 году мы получили очень высокие показатели по новому направлению, по новому углеродному волокну прочностью 7 ГПа.